Identificación de las principales deficiencias en la línea de producción estéril del laboratorio LHA: para la optimización de sus procesos

Abstract

Este proyecto de investigación tiene como objetivo identificar las principales deficiencias en la línea de producción estéril del laboratorio LHA, con el fin de optimizar sus procesos de empaquetado. A partir de una necesidad manifestada por la alta dirección, se realizó un diagnóstico enfocado en mejorar la eficiencia operativa en la línea de empaquetado estéril en la línea humana. La metodología empleada fue de enfoque cuantitativo, complementada con herramientas cualitativas como entrevistas estructuradas. Se aplicaron técnicas como el estudio de tiempos y movimientos, análisis de Therbligs, y entrevistas a operarios, lo que permitió identificar cuellos de botella, desplazamientos innecesarios y falta de estandarización en tareas clave. Asimismo, se evaluaron metodologías de mejora continua, seleccionando un enfoque combinado entre Lean Manufacturing y el sistema PAMCO, que permitió realizar recomendaciones en el proceso y establecer métricas de seguimiento. Los resultados evidenciaron oportunidades claras de mejora, como la reorganización del espacio físico, la implementación de la metodología 5S y la necesidad de estandarizar procedimientos. Las recomendaciones propuestas buscan reducir tiempos muertos, mejorar la ergonomía y aumentar la eficiencia general del sistema de empaquetado.

This research project aims to identify the main deficiencies in the sterile production line of the LHA laboratory, in order to optimize its packaging processes. Based on a need expressed by senior management, a diagnostic was conducted focusing on improving operational efficiency in the sterile packaging line for human products. The methodology employed followed a quantitative approach, complemented by qualitative tools such as structured interviews. Techniques such as time and motion studies, Therbligs analysis, and operator interviews were applied, which allowed the identification of bottlenecks, unnecessary movements, and lack of standardization in key tasks. Additionally, continuous improvement methodologies were evaluated, leading to the selection of a combined approach using Lean Manufacturing and the PAMCO system, which enabled process recommendations and the establishment of monitoring metrics. The results revealed clear opportunities for improvement, such as reorganizing the physical workspace, implementing the 5S methodology, and the need to standardize procedures. The proposed recommendations aim to reduce idle time, improve ergonomics, and increase the overall efficiency of the packaging system.